REÇEL - MEGEP

1. REÇEL ÜRETİMİ İÇİN HAM MADDEYİ
HAZIRLAMA
1.1. Reçelin Tanımı
Reçel genel olarak meyvelerin bütün, yarım veya küçük parçalar hâlinde doğranması,
rendelenmesi ve şeker ilave edilerek kaynatılması sonucu elde edilen lapamsı kıvamda ve
sürülme kabiliyetindeki kıvamlı üründür.
Türk Gıda Kodeksi Yönetmeliği'ne göre ise reçel; şekerler ile bir veya birkaç çeşit
meyvenin uygun jel kıvamına getirilmiş karışımı olarak tanımlanmaktadır.
Türk Standartları tanımına göre ise reçel; reçel yapmaya elverişli olgunlukta, sağlam,
yıkanmış, sapları ve varsa çanak yapraklan ayıklanmış, gerektiğinde çekirdekleri çıkarılmış
bütün, yarım veya daha küçük parçalar hâlindeki taze veya çeşitli metodlarla muhafaza
edilmiş meyve ve sebzelerin yardımcı maddelerle (sakaroz ve katkı maddeleri) ısıl işlem
uygulanarak yeterli kıvama getirilmiş hâlidir.
1.2. Reçel Çeşitleri
1.2.1. Geleneksel Reçel
Türk Gıda Kodeksi Yönetmeliği'ne göre geleneksel reçel; şekerler ve meyvelerin
belirli kıvama getirilmiş karışımıdır.
ÖĞRENME FAALİYETİ–1
AMAÇ
ARAŞTIRMA
Page 10
4
1.2.2. Ekstra Geleneksel Reçel
Türk Gıda Kodeksi Yönetmeliği' ne göre ekstra geleneksel reçel; şekerler ve
meyvelerin belirli kıvama getirilmiş karışımıdır. Geleneksel reçelden farkı içeriğindeki
meyve yoğunluğunun daha fazla olmasıdır.
1.2.3. Diyabetlik Ürünler
Normal şartlarda hazırlanan reçel vb. ürünlerde şeker oranı oldukça fazladır. Bu
nedenle şeker tüketimi sakıncalı olan hastalar için diyabetlik ürünler üretilmektedir. Piyasada
bulunan diyabetlik ürün çeşitleri şunlardır:
Ø
Sorbitole dayalı reçel ve marmelat: Şeker oranı düşük olan sorbitol çoğu
meyvede doğal hâlde az miktarda bulunan bir şeker alkoldür. Yaklaşık olarak
sakkarozun yarısına yakın tatlılıkta olduğundan diyabetlik reçellerin yapımında
kullanılmaktadır.
Ø
Düşük oranda şeker içeren normal ürünler: Bu ürünler diğer reçel vb.
ürünlere benzemelerine rağmen yaklaşık %20–25 ve daha düşük oranda şeker
içerdiklerinden diyabetlik ürünler olarak piyasada satılmaktadır.
1.3. Reçel Üretiminde Kullanılan Ham Maddeler
1.3.1. Meyveler
Reçel üretiminde kullanılan meyveleri şu şekilde gruplayabiliriz:
Ø
Yumuşak çekirdekli meyveler: elma, ayva, armut vb.
Ø
Sert çekirdekli meyveler: şeftali, kayısı, erik vb.
Ø
Vişne ve kiraz çeşitleri.
Ø
Üzümsü meyveler: taze yemiş, çilek, böğürtlen, ahududu vb.
Ø
Kuru meyveler: kuru kayısı, mürdüm eriği vb.
Resim 1.1: Reçel üretiminde kullanılan bazı meyveler
Page 11
5
1.3.2. Sebzeler
Son yıllarda yöresel kullanımların da etkisi ile sebze ve çeşitlerinden reçel yapımı
yaygınlaşmıştır. Genel olarak bilinen sebze reçelleri patlıcan, limon, havuç, domates vb. dir.
1.3.3. Çiçek-Kabuk vb.
Bilinen ve sevilerek tüketilen en yaygın çiçek reçellerine gül reçelini örnek verebiliriz.
Kabuktan yapılan reçel çeşitleri ise turunç, karpuz, portakal kabuğu, bergamot, yeşil limon
vb. dir.
Resim 1.2: Gül reçelinin ham maddesi
1.4. Ham Maddelerin Hazırlanması
Reçel ve benzeri ürünlerin ham maddesi meyve ve şekerdir. Reçel üretiminde
genellikle taze sebze ve meyveler kullanılmasına karşın bazen farklı uygulamalar
yapılabilmektedir. Örneğin üretimin sezon dışında devamlılığını sağlamak için taze sebze ve
meyveler çeşitli yöntemlerle (dondurarak, ısı uygulayarak, koruyucu maddelerle) işlenip
daha sonra da kullanılabilmektedir.
Reçel üretiminde kullanılacak meyve ve sebzelerin amaca uygun nitelikte, taze,
sağlıklı, kaliteli ve güvenilir olması işlenecek ürünün kalitesi açısından son derece önemlidir.
Üretimde kullanılacak sebze ve meyvelerin kullanım amacına uygun dönemde hasat
edilmesi önemli bir detaydır.
Sezon dışında üretimi yapılacak meyveler ise bol olduğu dönemde bazı ön işlemlerden
geçirildikten sonra çeşitli yöntemler ile muhafaza edilerek saklanır ve gerektiğinde
kullanılırlar. Kullanılan muhafaza yöntemleri şunlardır:
Ø
Dondurarak muhafaza: Pahâlı bir yöntem olmasına rağmen bu yöntemle elde
edilen reçeller taze meyveden elde edilen reçeller kadar üstün özellik taşır.
Meyvelerin dondurulması ve daha sonra işlenmesi uygun ilke ve yöntemlere
göre yapılmalıdır.
Ø
Isı uygulayarak muhafaza: Meyvelerin kendine özgü ön işlemlerden
geçirildikten sonra konserve edilerek saklanması tekniğidir.
Ø
Koruyucu maddelerle muhafaza: Oldukça yaygın olan bu yöntemde
muhafaza edilecek meyve kendine özgü ön işlemlerden geçirildikten sonra
koruyucu maddelerin (benzoik asit, sorbik asit, kükürt dioksit vb.) ilavesi ile
Page 12
6
saklanırlar. Koruyucu maddelerin çeşitleri ve kullanım miktarları, Gıda
Kodeksi’ne uygun yapılmalıdır.
Hasat edilen ham madde bekletilmeden ve özellikleri değişmeden işlenmelidir. Taze
meyve ile yapılacak reçellerde önce meyveler özelliğine uygun olarak ön işlemlerden
geçirilir ve daha sonra işlenerek reçel elde edilir.
Reçel üretiminde kullanılacak meyve, sebze, çiçek-kabuk vb. öncelikle yıkamadan
geçirilerek işlenmeye hazırlanmalıdır. Daha sonra ön işlemler konusunda detaylı olarak
anlatılacak olan ayıklama ve sap ayırma, çekirdek çıkarma ve doğrama aşamalarından
geçirilerek pişirmeye hazır hâle getirilirler.
1.5. Yardımcı Maddelerin Hazırlanması
1.5.1. Pektin
Pektik maddeler grubundan kolloidal özellikte bir
karbonhidrat bileşiği olan pektin, yüksek bitkilerin hücreleri
arasında ya da hücre duvarlarında bulunan bir maddedir.
Genellikle bitki dokularının çoğunda ve tüm olgunlaşmamış
meyvelerde suda çözünmeyen protopektin şeklinde bulunur.
Meyvenin olgunlaşması ile beraber protopektin suda çözünür
hâle dönüşür. Jel oluşturma özelliğinden dolayı pektin reçel
marmelat teknolojisinde önemlidir.
Resim 1.3: Toz pektin
Bazı meyvelerin yapısında doğal olarak pektin ve asit bulunmaktadır. Bu meyveler
şeker ile pişirildiğinde jel oluşumu sağlanır. Yapısında yeterli miktarda pektin bulunmayan
meyvelerden jel oluşumu sağlanmak istendiğinde ayrıca pektin ilavesi gereklidir.
Pektin jeli oluşturmada aşağıda belirtilen hususlar önemlidir:
Ø
Kullanılan pektinin miktarı ve niteliği: İyi bir jel oluşturmada ortamda % 1
oranında pektin bulunmalı, bulunan pektinin esterleşme derecesi yüksek
olmalıdır. Pektin moleküllerinin uzun zincirlerden oluşması iyi bir jel oluşumu
için gereklidir. Bunun yanı sıra suda çözünebilmelidir.
Ø
Ortamın pH derecesi: Pektin jeli oluşturmada ortamın pH derecesinin iyi bir
jel oluşumu için 2.8–3.2 arasında olması sağlanmalıdır. Bu nedenle üretimde pH
derecesi kontrol altına alınmalı, gerektiğinde asit ilavesi yapılmalıdır. Eğer pH=
2.8' in altına düşerse pektin jeli sulanarak sineresis denilen cıvıklaşma durumu
görülür.
Ø
Şeker konsantrasyonu (ortamın kuru madde konsantrasyonu) : İyi bir jel
oluşumunun sağlanmasında ortamdaki kuru madde miktarının yani şekerin %
65 civarında tutulması gereklidir.
Page 13
7
Genellikle gıda endüstrisinde pektin üretiminde ham madde olarak turunçgil kabukları
(portakal, limon, greyfurt vb.) ile az miktarda elma posaları, ayva kullanılmaktadır. İşlenen
ham maddelerden sıvı ya da toz pektin elde edilmektedir.
Gıda endüstrisinde kullanılan sıvı ya da toz pektinin özelliklerinin iyi bilinmesi, doğru
ve etkili kullanılması önemlidir. Bu amaçla kullanılan pektinin jel derecesi iyi bilinmeli,
istenilen standartta bir üretim için pektinin jel derecesi saptanarak buna uygun şeker miktarı
kullanılmalıdır.
Pektinin jelleşme süresi de bilinmesi gereken bir başka husustur. Pektinler genel olarak
hızlı ve yavaş jelleşme durumuna göre iki grupta incelenir. Hızlı jelleşen pektinler yüksek
sıcaklıkta dolum yapılan reçellerde tercih edilmektedir. Bu şekilde taneler tüm ürüne
dağılarak jel oluşturmaktadır. Yavaş jelleşen pektin ise pişirilen ürünün belli bir dereceye
kadar soğutulup ambalajlandığı durumlarda tercih edilmektedir. Büyük ambalajlara
doldurulan ürünlerde önce belli bir dereceye kadar soğutma sonra dolum yapıldığından yavaş
jelleşen pektin kullanılmaktadır.
Unutulmamalıdır ki pektin, reçel ya da marmelat teknolojisinde az ya da çok mutlaka
kullanılmalıdır. Kullanılacak pektin miktarı saptanırken meyvenin özellikleri, pişirme
yöntemi, şeker miktarı vb. hususlar dikkate alınmalı ön denemelerle sağlıklı reçete tespit
edilmelidir.
1.5.2. Asit
Jel oluşumu için gerekli olan bir diğer madde asittir. Meyvelerin yapılarında değişik
miktarlarda asit bulunmasına rağmen reçel vb. üretiminde meyveden gelen asit miktarı
yeterli gelmemektedir. Bu nedenle reçel vb. ürünlerde iyi bir jel oluşumu için ortamın pH
derecesinin belirli sınırlarda tutulmasını sağlamak için asit ilavesi gerekli olmaktadır.
Reçel ve benzeri ürünlerde asit sadece pH ayarlaması için kullanılmaz. Dengeli ve
hoşa giden bir lezzet oluşumu için de asit kullanımı gereklidir. Çoğu
zaman meyveden gelen doğal asit yeterli olmadığından sonradan
ilave edilen asit lezzet oluşumuna olumlu katkı sağlar.
Reçel vb. ürünlerde genellikle sitrik, tartarik, malik ve laktik
asit çeşitleri kullanılmaktadır. İstenilen pH derecesine ulaşmada
kullanılan asit çeşidi ve miktarı farklılık gösterebilir.
Resim 1.4: Sitrik asit
Asit tüzük ve kanunların izin verdiği oranlarda kullanılabilir. Bazen limon suyu gibi
doğal asitler de kullanılabilmektedir. Genellikle reçel üretiminde sitrik asit tercih
edilmektedir. Üretimde asit, ürüne genellikle çözelti olarak ilave edilmektedir. Çözelti olarak
katılacağı zaman bire bir olarak su ile asit karıştırılarak eritilir. Pişirme esnasında asit ve
pektinin birbirinden olumsuz etkilenmemesi için asidin ürüne olabildiğince geç eklenmesi
sağlanmalıdır.
Page 14
8
1.5.3. Glikoz Şurubu
Üründe şekerlenmeyi önlemek ve tat dengesini iyileştirmek
amacıyla ilave edilebilir. Piyasada hazır şurup olarak bulunan
glikoz şurubu reçel üretiminde direkt olarak ya da şekerle
birlikte çözelti olarak katılabilir.
Nişasta şurubu olarak da bilinen glikoz şurubu iyi rafine
edilmiş patates veya mısır nişastasının asitle, enzimle ya da her
ikisiyle hidrolize edilmesi ile elde edilir. Bu ürünler viskoz, tatlı,
renksiz ve kristalize olmayan sıvılardır.
Resim 1.5: Glikoz şurubu
Glikoz şurubu yaklaşık olarak % 80 kuru madde ve % 20 su içerir. Reçel vb.
üretiminde toplam kuru madde miktarının % 5–15 oranı kadar glikoz şurubu kullanılırsa
şekerlenme riski ortadan kalkmaktadır.
1.5.4. Şeker
Reçel, marmelat, jöle vb. üretiminde tat dengesini
oluşturmak ve kuru madde içeriğini yükseltmek amacıyla
kullanılır. Reçel vb. ürünlerde kullanılacak şeker miktarı meyvenin
cinsine, olgunluğuna ve tatlılık derecesine göre değişebilir. Reçete
hazırlamada bu hususlar dikkate alınmalıdır.
Şeker kullanımının reçel vb. ürünlerde sağlayacağı faydalar
şunlardır:
Resim1.6: Çay şekeri
Ø
Kuru madde miktarını arttırır.
Ø
Ürünün rengi ve aromasını geliştirir.
Ø
Ürünün mikrobiyolojik yolla bozulmasına karşı direnç kazandırır (ürünler % 68
dolayında kuru madde içerdiğinden kolay kolay bozulmaz).
Reçel üretiminde en fazla kullanılan şeker sakkaroz yani çay şekeridir. Üretimde
sadece sakkaroz kullanıldığında ısı ve asidin etkisiyle glikoz ve früktoza parçalanarak
inversiyona uğrar ve kristalizasyon (şekerlenme) oluşabilir. Bu nedenle üretimde kullanılan
şekerin sakkaroz ve invert şekerden oluşması hatta bir miktar glikoz şurubu kullanılması
şekerlenmenin önlenmesi ve tat dengesinin oluşması için gereklidir.
Bilindiği gibi invert şeker, sakkarozun parçalanarak (inversiyon) eşit miktarda
oluşturduğu glikoz ve früktoz karışımıdır. Toplam % 68 kuru madde içeren reçel veya
marmelatta invert şeker, mevcut şekerin % 30-35’i kadar olduğunda üründe şekerlenme
görülmez. Görüldüğü gibi toplam kuru madde miktarının büyük bir çoğunluğu invert şeker
olarak istenmektedir. Bu şekilde kristalizasyon önlenebilmektedir.
Sonuç olarak reçel üretiminde toplam kuru madde miktarını sağlamada kristalize
şeker, invert şeker ve glikoz şurubu kullanılabilmektedir. Kullanılacak miktarlar reçetede
tam ve doğru olarak tespit edilmelidir.
Page 15
9
1.5.5. Diğer Maddeler
Genel olarak reçel üretiminde meyve, şeker, asit, pektin ve su kullanılmasına karşın
bazen renk maddeleri, jelleştiriciler, asit, aroma ve lezzet katan maddeler de
kullanılabilmektedir.
Reçellerde kullanılan katkı maddeleri izne bağlıdır ve etikette mutlaka belirtilmelidir.
Bu maddeler jelleşmeyi sağlayarak lezzet, görünüş ve aromayı dolayısıyla da reçel kalitesini
yükseltir. Reçellerde askorbik asit (C vitamini) kullanımı ise özellikle kayısı ve şeftali gibi
ürünlerde rengi koruyarak esmerleşmeyi önler.
1.6. Ön İşlemler
1.6.1. Yıkama
Reçel üretiminde kullanılacak sebze, meyve, çiçek, kabuk vb malzemelere
uygulanacak ilk işlem yıkamadır. Yıkama ile ham madde üzerindeki toz, toprak, yabancı
maddeler ve zirai ilaç kalıntıları arındırılmaktadır.. Yıkamanın ham maddenin özelliklerine
uygun olarak gerçekleştirilmesi ve zedelenmeden sonuçlandırılması sağlanmalıdır.
Tüm yıkama sistemlerinde ön yıkama, yıkama ve durulama aşamaları
gerçekleştirilmelidir. Yıkamada kullanılan su, soğuk ve temiz olmalıdır. Yıkamada
kullanılan suyun fiziksel-mikrobiyolojik yönlerden temiz olması ve tehlike oluşturmaması
önemlidir. Genellikle meyveler ham madde alım platformundan fabrika içine su kanalları ile
taşınmaktadır. Böylece hem ön yıkama gerçekleştirilmekte hem de meyveler sağlıklı bir
şekilde yıkama kanallarına taşınmaktadır.
Ham maddelerin yıkanmasında farklı özelliklerde çalışan yıkama makineleri
kullanılmaktadır. Yıkama makineleri çalkalama ve püskürtme esasına dayanmaktadır.
Yıkama makinelerinin tespitinde fabrika kapasitesi ile ham madde özellikleri etkili
olmaktadır.
Ham maddelerin yıkanmasında kullanılan en kolay yöntem suya daldırarak yıkamadır.
Etkili bir yıkama olmadığından genellikle ön yıkama olarak yapılıp arkasından etkili bir
yıkama ile desteklenmelidir.
Yıkamada kullanılan en gelişmiş yöntem ham maddenin su içinde farklı sistemlerde
hareket ettirilerek (basınç, çalkalama vb.) bantlı sistemlerde ilerletilmesi şeklindedir.
Taşıyıcı su dolu bantlarda ilerleyen ham madde sudaki basıncın etkisi ile etkili bir şekilde
yıkanabilmektedir.
Yıkamada kullanılan bir başka yöntem ise ham madde üzerine basınçlı su
püskürtülmesidir. Bu yöntem hassas meyveler için uygun değildir. Hassas meyveler için özel
amaçlı yıkama bantları kullanılmaktadır. Bu sistemde elekli yıkama bantlarında ilerleyen
ham madde hafif duş ile yıkanabilir.
Page 16
10
Yıkamada silindir yıkama düzenekleri de kullanılabilmektedir. Ham madde dönen
silindir içinde ilerlerken üst taraftan akıtılan yıkama suyu ile temizlenir.
1.6.2. Ayıklama, Sap Alma ve Sınıflandırma
Temiz ham maddede kusurlar daha net görülmektedir.
Ayıklama safhasında ham maddenin özelliğine göre dal, yaprak,
sap kısımları ile bozuk, çürük, zedelenmiş ve küflenmiş kısımlar
ayıklanır ya da tamamen atılır. Ürün kalitesi ve sağlık açısından
bu işlemin dikkatli olarak yapılması gereklidir.
Ayıklama işlemi elle yapılabildiği gibi mekanik olarak da
gerçekleştirilebilir. Özel makinelerde mekanik olarak ayıklama
elle ayıklamaya göre daha kolay, hızlı ve az işçilik isteyen bir
uygulamadır.
Resim 1.7: Ayıklama bantları
Ayıklanan ham madde belirli ölçütlere göre (renk, olgunluk derecesi, şekil, boyut vb.)
sınıflandırılmalıdır. Sınıflandırma mamül kalitesi açısından önemlidir. Sınıflandırmada
işletme ve üretim özelliklerine göre farklı birçok sistem kullanılabilmektedir. Piyasada
gelişmiş çok sayıda sınıflandırma makineleri mevcuttur.
Genel olarak sınıflandırmada bantlı sınıflandırma makinesi, silindir üzerinde yan yana
eleklerden oluşan sınıflandırma makineleri gibi düzenler tercih edilmektedir. Sınıflandırma
makinelerindeki delikler ile şekil ve boyutlar kullanılacak ham maddenin özelliklerine göre
değişebilmektedir.
Elle sınıflandırmada ham madde bantlar üzerinde ilerlerken genellikle iki tarafında
bulunan işçiler tarafından renk, olgunluk, şekil ve sertlik yönünden gruplandırılır.
Bir silindir üzerinde yan yana eleklerden oluşan sınıflandırma makinelerinde ham
madde silindirin dönen hareketiyle eleklerdeki değişik çaptaki deliklerden geçer ve
boyutlarına göre sınıflandırılır.
Bantlı sınıflandırma makineleri ise hassas ham maddelerin sınıflandırılmasında ideal
bir uygulamadır. Yan yana birçok banttan oluşan bu sistemde meyve hareketsiz olarak ilerler
ve boyutuna uygun aralığa geldiğinde alttaki hazneye düşerek sınıflandırılır.
1.6.3. Kabuk Soyma
Tüm ham maddeler için geçerli olmasa da bazılarında kabuklarının soyularak
işlenmeye alınması gerekmektedir. Örneğin çilek reçelinde gerekli olmayan bu aşama ayva
reçelinde mutlaka yapılmalıdır.
Page 17
11
Genel olarak kabuk soymada kullanılan yöntemler şunlardır:
Ø
El ile kabuk soyma: Genellikle el işçiliğinin ucuz olduğu yerlerde tercih edilir.
Fakat makinelere göre elle kabuk soymada kayıp miktarının daha fazla olması,
kontaminasyon ve zamanın iyi kullanılamaması gibi riskler bulunmaktadır.
Ø
Buharla kabuk soyma: Basınçlı buhar makinelerinde yaklaşık bir dakika
bekletilen ham maddeye basınçlı su püskürtülerek kabuğun ayrılması sağlanır.
Oldukça yaygın kullanılan bu yöntem daha çok şeftali gibi kabuklu meyvelerde
tercih edilir.
Ø
Mekanik yolla kabuk soyma: Mekanik sistemlerde geliştirilen soyucu bıçaklar
ile kabuk soyma gerçekleştirilir. Bu sistem daha çok elma, armut gibi sert
meyvelerde tercih edilmektedir.
Ø
Törpüleme ile kabuk soyma: Sert ham maddelerin (havuç vb.) soyulmasında
kullanılan bu yöntemde makine hareketiyle törpülerin sürtünmesi ile kabuk
soyma gerçekleşir.
Ø
Kimyasal bileşiklerle kabuk soyma: Bazı ham maddelerin sodyum hidroksit
gibi kimyasal bileşiklerle soyulması işlemidir. Yaygın olarak kullanılan bu
yöntem alkali ile soyma olarak da bilinmektedir. Pek çok ham maddenin
soyulmasında tercih edilmektedir.
1.6.4. Çekirdek Çıkarma
Reçellerin üretiminde bir çok ham maddenin ön işlem olarak çekirdeklerinin
çıkartılması gerekmektedir. Küçük işletmelerde bu işlem özel bıçaklar yardımıyla elde
yapılırken büyük işletmelerde makinelerde yapılmaktadır. Elma, armut, kayısı, vişne, erik
vb. meyveler için piyasada çeşitli çekirdek çıkarma makineleri mevcuttur.
1.6.5. Doğrama
Reçel üretiminde işlenecek ham maddeye uygulanan son işlem doğramadır. Üretimde
özelliğine göre bazı meyveler bütün olarak bazıları ise doğranarak kullanılabilir. Doğrama
talebe göre değişmekle beraber genellikle ikiye iki, ikiye dört santim vb. ebatlarda istenilen
parçacık büyüklüğünde yapılabilmektedir.
1.7. Ön İşlem Makinelerinin Temizliği ve Bakımı
Ön işlem makinelerinin temizliği iş hacmi ve yoğunluğu dikkate alınarak
planlanmalıdır. Buna göre ön işlemede kullanılan makineler belirli saat aralıklarında, günlük
olarak veya vardiya sonlarında temizlenmeli ve bakımı yapılmalıdır. Ön işlem makineleri
basınçlı su püskürtülerek ve dezenfektanlar kullanılarak yıkanıp temizlenebilir.
Makinelerin normal çalışabilmesi ve arızalanmaması için periyodik aralıklarla
bakımlarının yapılması gereklidir. Makinelerin yağlanmasında kullanılan makine yağları
gıdaya uygun özellikte olmalıdır.


2. REÇEL PİŞİRME
2.1. Pişirme Yöntemleri ve Araçları
Reçel üretimi açık kazanda ve vakum altında olmak üzere iki yöntemde yapılmaktadır.
Genellikle reçel üretiminde vakum altında pişirme yöntemi tercih edilmelidir. Çünkü
açık kazanlarda pişirmede reçelde renk değişimleri ve buna bağlı olarak
hidroksimetilfurfural (HMF kanserojen madde) niceliğinin standartta verilen değerlerin
üzerine çıkması gibi olumsuzluklar meydana gelmektedir.
2.1.1. Açık Kazan
Açık kazanlarda pişirmede kaliteli bir ürün elde
edebilmek için kazan hacmi küçük tutulmalıdır.
Üretim miktarına göre gerekirse kazan sayıları
artırılabilir.
Reçel pişirmede genellikle 50-70 cm çapındaki
30-60 L hacimli kazanlar tercih edilmelidir. Küçük
hacimli kazanlarda pişirme daha hızlı
gerçekleştirilebildiğinden ürün kalitesi daha iyi
olmaktadır.
Resim 2.1: Açık kazan
ÖĞRENME FAALİYETİ–2
AMAÇ
ARAŞTIRMA
Page 25
19
2.1.1.1. Açık Kazan Özellikleri
Buhar ya da kızgın yağ gömlekli (ceketli) paslanmaz çelikten yapılan açık kazanlar
yarı küre şeklindedir.
Açık kazanların özellikleri şunlardır:
Ø
Buhar ya da kızgın yağ gömlekli (ceketli) olabilir.
Ø
Boşaltma sistemi ile donatımlı kazanlardır.
Ø
Paslanmaz çelikten yapılırlar.
Ø
Farklı hacimlerde yapılabilirler. (30-200 L)
Ø
Bazen kazanın ürünle temas eden iç yüzeyi hızlı ısı iletimi için bakırdan
yapılabilmektedir. Fakat bakır ile gıda teması sakıncaları unutulmamalıdır.
Kullanılacağı zaman ise sitrik asit çözeltisi ile iç yüzey temizlenerek oksit
tabakası uzaklaştırılmalıdır.
Ø
Ufak kazanlarda karıştırma işçiler tarafından yapılır. Büyük kazanlarda ise
karıştırma mekanik döner sistemler ile gerçekleştirilir.
2.1.1.2. Açık Kazanda Pişirme Aşamaları
Açık kazanda pişirmede reçeteye uygun hareket edilmesi ve malzemelerin belli bir sıra
ile konulması çok önemlidir.
Açık kazanda pişirme aşamalarında aşağıda verilen sıralamaya dikkat edilmelidir:
Ø
Pişirme kazanına kullanılacak meyvenin ya da pulpun tamamı ile, reçetede
belirtilen su miktarı ve kullanılacak şekerin yarısı konularak pişirmeye başlanır.
Ø
Sürekli karıştırma yapılır, kaynama başladıktan 3–4 dakika sonra kalan şeker
ilave edilir.
Ø
İstenilen kuru madde miktarına ulaşılıncaya kadar kaynatma işlemine devam
edilir.
Ø
Kuru madde miktarı ölçülmeli, değerler % 67-68’i geçmemelidir.
Ø
Arzu edilen kuru madde miktarına ulaşılınca reçeteye uygun olarak jel oluşumu
için önce pektin sonra asit çözeltileri ilavesi yapılır. Reçetede varsa aroma ve
doğal boyalar da katılabilir.
Ø
İstenen kuru madde içeriğine ulaşan karışımdan buhar kesilir ve ürünün hemen
soğutulması sağlanır. Ürün 103–106°C civarında olduğundan dolum sıcaklığı
olan 85–88°C ye gelmesi için soğutulmalıdır.
Ø
Soğutulan reçel karışımı ambalajlanır.
Açık kazanlarda pişirmede şu hususlara dikkat edilmelidir:
Ø
Reçetede belirtilen malzemeler belirli bir sıra ile eklenmelidir.
Ø
Eğer kristal toz şeker yerine şeker şurubu kullanılıyorsa şurubun tamamı en
başta meyveye ilave edilmelidir.
Ø
Toz şeker kullanılarak gerçekleştirilen pişirmede pişirme süresi 10–12 dakikayı
aşmamalıdır. Şeker şurubu kullanıldığında bu süre artabilir.
Page 26
20
Ø
Pişirmeye başlamadan önce ayva gibi sert meyveler sert olmayan suda önce
haşlanarak yumuşatılmalı daha sonra pişirme aşamaları uygulanmalıdır.
Ø
Pişirme sırasında termometre kullanımı kuru madde miktarını tespit etmede
önemlidir. Endüstriyel üretimlerde refraktometre ya da briks arometresi ile
ölçümler yapılarak istenilen jelin oluşup oluşmadığı kontrol edilmelidir.
Değerler % 67-68’i geçmemelidir.
2.1.2. Vakum Altında Pişirme
Gıda endüstrisinde olumlu faydalarından dolayı genellikle vakum altında pişirme
tercih edilmektedir. Bu sistemde pişirmede reçeteye göre belirlenen karışımdaki su düşük
basınç altında yüksek sıcaklık uygulanmadan uzaklaştırılmaktadır.
Vakum altında pişirilen ürünün sıcaklığı 55–60 °C olduğundan bu ürünlerin doluma
gelmeden ısıtılarak 85–88 °C' ye getirilmesi ve daha sonra hemen dolumunun yapılması
sağlanmalıdır.
Vakum altında pişirme aşamaları şunlardır:
Ø
Ön karıştırma kazanında meyve, şeker ve su karıştırılarak şekerin tamamen
erimesi sağlanır ve 60–65 °C' ye kadar ısıtılır. Üretimde şurup kullanıldığında
ön tanka gerek duyulmaz.
Ø
60–65 °C' ye kadar ısıtılan karışım vakum kazanına çekilerek burada 650-675
mm Hg vakum altında 60 °C civarında son kuru madde içeriğine kadar pişirilir.
Ø
Pişirme sonunda vakum kaldırılarak ürün son pişirme tankına alınır. Vakum
kazanı son pişirme tankı olarak da kullanılabilmektedir. Ancak vakum kazanını
işgal etmemek için işletmeler son pişirme tankı kullanmaktadırlar.
Ø
Refraktometre ile kuru madde miktarı ölçülmeli, değerler % 67–68' i
geçmemelidir.
Ø
Ürün son pişirme kazanında 85–88 °C' ye kadar ısıtılırken jel oluşumu için
pektin ve asit çözeltileri karıştırılarak ilave edilir.
Resim 2.2: Vakumlu reçel pişirme kazanları
Son pişirme kazanında istenen sıcaklığa getirilen reçel karışımı hemen doluma alınır
ve ambalajlanır.
Page 27
21
2.1.2.1. Kazan (Bull) Özellikleri
Vakum altında pişirme kazanları genellikle bir buhar ceketli ön karıştırma ve ısıtma
tankından oluşmaktadır. Fakat işletmelerde iki adet buhar ceketli ön karıştırma ve ısıtma
tankları tercih edilmektedir. Ön karıştırma ve ısıtma tankına ilave olarak karıştırıcılı buhar
ceketli bir evaporatör ve doğrudan doğruya doldurma sistemine bağlı buhar ceketli iki tane
son pişirme kazanından oluşur.
Vakumlu reçel pişirme kazanları doğrudan redüktörden kuvvet alarak döner ve
içindeki paletlerin etkisiyle şerbeti karıştırır. Bu esnada altındaki LPG ocakları borularından
gelen kızgın yağ veya buhar etkisiyle şerbetin kaynamasını ve kıvam almasını sağlar. Vakum
pompasının etkisi ile reçel içindeki su tamamen ayrıştırılarak reçelin raf ömrü uzatılır.
Dolum sıcaklığına getirilen ürün boşaltma ağzından doldurma sistemine aktarılmaktadır.
Genellikle işletmelerde vakum altında pişen reçel vakum kaldırıldıktan sonra başka bir
ara tanka alınmakta ve burada dolum sıcaklığına getirildikten sonra borular ile dolum
sistemine iletilmektedir.
2.1.2.2. Vakum Altında Pişirmenin Ürüne Etkisi
Vakum altında pişirmenin sağladığı pek çok fayda vardır. Bunlar aşağıda
sıralanmıştır:
Ø
Aynı partide daha fazla miktarda üretim yapılabilmektedir.
Ø
Üstün niteliklerde ürün elde edilir ve ürünün rengi ve aroması daha iyi olur.
Ø
Meyve parçaları dağılmadan pişirme gerçekleştirilmektedir.
Ø
Daha az enerji kullanılarak üretim gerçekleştirilir.
Ø
Pişirme süresi ve üretim kontrol altında tutulabilir.
Ø
Şeker meyveye daha kolay nüfuz eder.
Ø
Dolum sistemine direkt bağlantı kurularak istenilen sıcaklık aralığında dolum
gerçekleştirilebilir.
Ø
Vakum içinde oksijen bulunmadığından oksidasyon en aza indirilir.
Ø
Kolay ve kontrollü bir sistemdir.
Vakum sisteminin faydalarının yanı sıra bazı olumsuz yönleri de görülebilir. Bunlar
aşağıda sıralanmıştır.
Ø
Daha fazla sabit yatırım gerektirmektedir.
Ø
Kükürt dioksit ile işlem görmüş meyve ve pulplar direkt olarak vakum altında
pişirilemez. Öncelikle SO2 açık kazanlarda ya da benzeri bir yöntemle
uzaklaştırılmalıdır.
Ø
Sakkarozun inversiyonu çok düşük olduğundan kristalizasyonun önlenmesi için
kullanılacak şekere daha önce kısmi bir inversiyon uygulanır ya da nişasta
şurubu veya invert şeker eklenir.
Ø
Vakum altında pişirmede yavaş veya orta hızda jelleşen pektinlerin kullanılması
gerekir. Hızlı jelleşen pektin kullanıldığında jel daha pişirme esnasında
oluşacağından üründe istenmeyen pıhtılar oluşabilir.
Page 28
22
2.2. Pişirme
2.2.1. Pişirmenin Amacı
Pişirme ile ısıl işlem uygulanmakta ve bu şekilde karışımdaki su buharlaştırılarak
istenilen kıvama ulaşılmaktadır.
Isıl işlem uygulamadaki amaçlar şunlardır:
Ø
Suyun buharlaştırılması
Ø
Şurup şekerinin meyveye işlemesi
Ø
Sakkarozun inversiyonu
Ø
Bazı maya ve küflerin öldürülmesi
Ø
Taze meyvedeki esmerleşme sağlayan enzim gruplarının inaktif hâle getirilmesi
Ø
Bazı taze meyvelerin dondurarak muhafazasında kullanılan SO2 in meyveden
uzaklaştırılması
2.2.2. Pişirme ve Pişirme Sonrası İşlemlerin Ürün Kalitesine Etkisi
Pişirme ve pişirme sonrası işlemlerin ürüne olumlu etkileri, şunlardır:
Ø
Pişirme ile içerikteki su buharlaştırılarak istenilen düzeyde kuru madde içeren
kıvamlı bir ürün elde edilir.
Ø
Pişirme ile şekerin meyve parçalarına nüfuz etmesi sağlanır.
Ø
Pişirmede sakkarozun inversiyonu sağlanır.
Ø
Isı ile mikroorganizmaların büyük bir kısmı öldürülür ve enzimler inaktif hâle
gelir.
Ø
SO2 ile muhafaza edilmiş meyve işlenirken kükürt di oksit etkileri ısı ile
uzaklaştırılabilir.
Pişirme ve pişirme sonrası işlemlerin ürüne olumsuz etkileri, şunlardır:
Ø
Isıl işlem bazı meyvelerde renk dönmelerine ve HMF (hidroksimetilfurfural)
olgusunu hızlandırmaya neden olur.
Ø
Aşırı pişirme ile şeker karemelize olabilir.
Ø
Isısal işlem ile aroma kaybı görülebilir.
Ø
Uygun şartlarda yapılmayan dolum nedeniyle bozulma görülebilir.
Ø
Dolumun istenilen sıcaklık arasında yapılmaması sonucu ürün kalitesi
bozulabilir.
Page 29
23
2.3. Üretim Hataları ve Nedenleri
2.3.1. Aşırı Sert Yapı
Reçel üretiminde akışkanlık önemlidir. Ürünün akışkanlığını kaybetmesi sonucu aşırı
sert bir yapı oluşabilir. Genellikle aşırı sert yapının oluşma nedenleri şunlardır:
Ø
Kullanılan pektin miktarının aşırı miktarlarda olması (Pektin miktarı doğru
saptanmalıdır).
Ø
Pişirme süresinin uzun tutulması nedeniyle kuru madde miktarının artmış
olması (Refraktometre kullanılarak kuru madde miktarı saptanabilir).
Ø
pH derecesinin düşük tutulması, bu problem pH derecesinin arttırılması ile
çözümlenebilir.
2.3.2. Aşırı Yumuşak Yapı
Ürünün olması gerekenden daha cıvık ve akışkan yapıda olması aşırı yumuşak yapı
olarak ifade edilmektedir. Aşırı yumuşak yapının oluşma nedenleri şunlardır:
Ø
Kullanılan pektin miktarının yetersiz olması veya iyi çözülmemesi (pektin
miktarı ve çözdürülmesi gözden geçirilmelidir).
Ø
Kuru madde miktarının yetersiz olması (refraktometre kullanılarak, denenmiş
reçete kullanılarak ya da pişirme süresini uzatarak sorun çözümlenebilir).
Ø
Bayat pektin çözeltisi kullanılmış olması (taze pektin çözeltisi kullanılmalıdır).
Ø
Hatalı pH derecesi kullanılarak jel oluşumunun etkilenmiş olması (pH derecesi
gözden geçirilmelidir).
Ø
Dolumun çok düşük derecede yapılmış olması (dolum derecesi iyi
ayarlanmalıdır).
Ø
Dolumu yapılan üründe yeterli jelleşme oluşmadan ambalajın fazla hareket
ettirilmesi (dolumu gerçekleştirilen ürünler jelleşme oluşuncaya kadar hareket
ettirilmemelidir).
Ø
Ürün içine konulan malzemelerin doğal özellikleri düşünülmeden pH
derecesinin yüksek tutulması sonucu jelleşme olmaması (ürün içine katılan
meyve, pulp, şeker ve suda doğal olarak bulunan pH düşünülerek pH
katılmalıdır).
Ø
Büyük ambalajlara sıcak dolum yapılması (genellikle büyük ambalajlara sıcak
dolum yapılması sonucu yumuşak yapı oluşur. Bu nedenle dolum sıcaklığı
düşürülmelidir).
Page 30
24
2.3.3. Sulanmış Sıvı Yapı
Ürün akışkanlığının aşırı sulanmış ve sıvı yapıda olduğu durumlardır. Sulanmış sıvı
yapının oluşma nedenleri şunlardır:
Ø
Yetersiz eveporasyon nedeniyle kuru madde oranının düşük olması,
Ø
Pektin kullanımının yetersiz olması veya kullanılan pektinin tam çözülmemesi
Ø
(kullanılan pektin oranı gözden geçirilmelidir ve karışım içinde tam çözülmesi
sağlanmalıdır),
Ø
Düşük pH derecesi (pH derecesi iyi ayarlanmalıdır) ,
Ø
Uzun süre pişirmeden dolayı pektinin parçalanmış olması (gerekirse tarifedeki
su oranı azaltılır ve pişirme süresi düşürülür),
Ø
Hazırlanan çözelti veya pektinin bayat kullanılması (iyi nitelikli, taze çözelti ve
pektin kullanılmalıdır),
Ø
Üründe aşırı kalsiyum bulunması (suyun sertliği saptanarak sorun
çözümlenebilir).
2.3.4. Kristalizasyon
Üründe zamanla kristalleşme (şekerlenme) şeklinde görülebilir. Kristalizasyon
(şekerlenme) oluşma nedenleri şunlardır:
Ø
İnversiyonun aşırı olması nedeniyle glikoz kristallerinin oluşması (inversiyon
süresi azaltılır),
Ø
Glikoz kullanılan üretimlerde glikozun aşırı katılması (glikoz miktarı iyi
ayarlanmalıdır),
Ø
Kuru madde oranının yüksek tutulması (kuru madde miktarı iyi ayarlanmalıdır),
Ø
Ürünün aşırı soğukta bekletilmesi (kontrollü koşullarda tercihen 25°C ta
bekletilmelidir),
Ø
Üründe inversiyon az olduğundan sakkarozun bir süre sonra kristalize olması
(asit katılarak pH düşürülür ve inversiyon kontrol edilir).
2.3.5. Meyvelerin Ayrılması
Üründe bulunan meyve parçalarının altta veya üstte toplanması şeklinde görülebilir.
Meyvelerin ayrılmasının nedenleri şunlardır:
Ø
Çeşitli nedenlerin etkisi ile zayıf jel oluşması (pektinin çözülmesi sağlanmalı,
dolum sıcaklığı yükseltilmeli ve dolum süresi kısaltılmalıdır).
Ø
Yavaş jel oluşturan pektin kullanılması (kullanılan pektin iyi seçilmeli ve
özelliklerine dikkat edilmelidir).
Ø
Dolumun çok yüksek sıcaklıkta yapılması (dolum ürün çok yüksek sıcaklıkta
iken yapılmamalıdır),
Ø
pH derecesinin yüksek tutulması (pH derecesi uygun jel oluşturacak pH sınırları
içinde tutulmalıdır).
Page 31
25
2.3.6. Renk Değişmesi
Üretim sonrası elde edilen ürünün kararması ve olması gereken renkten daha koyu
olması şeklinde görülebilir. Renk değişimi nedenleri şunlardır:
Ø
Uzun süre pişirme nedeniyle şekerin karemelize olması (pişirme süresi iyi
ayarlanmalıdır),
Ø
Üretimde kullanılan meyve ya da pulpun düşük kalitede ve ölçütlere uymayan
renkte olması (reçel üretim ölçütlerine uygun meyve ve pulp seçilmelidir),
Ø
Herhangi bir nedenle metalik bulaşma olması (kullanılan araçlar gözden
geçirilmeli, periyodik bakımları yapılmalıdır),
Ø
Meyve, pulp, şeker ve suyun içinde doğal olarak bulunan puffer tuzlarının fazla
miktarda olması,
Ø
Üretim sonunda büyük ambalajlara hatalı dolum yapılması sonucu merkez
kısımlarda kararma olması (uygun koşullarda uygun ambalajlama yapılmalıdır).
2.3.7. Meyve Parçalarının Sertleşmesi
Ürün içindeki meyve parçalarının sert yapıda görülmesidir. Özellikle turunçgil
kabuklarından yapılan reçellerde kabuklar sert bir görünüm alır. Meyve parçalarının
sertleşme nedenleri şunlar olabilir:
Ø
Ön pişirmede kullanılan suyun sert olması (ön pişirmede kullanılan suyun
sertliğine dikkat edilmelidir),
Ø
Özellikle turunçgil kabuklarından yapılan reçellerde su ve kabukların ön
pişirmeye tabi tutulmaması (şeker ilave etmeden önce su ve kabuklara ön
pişirme uygulanmalı ve gerekli yumuşama sağlandıktan sonra şeker ilave
edilmelidir).
2.3.8. Üzerinde Köpük ve Hava Kabarcığının Bulunması
Dolum sonrasında ürün içinde ve üzerinde görülen hava parçacıkları ve köpük, üretim
hatalarından bir diğeridir.
Üründe köpük ve hava kabarcıklarının oluşma nedenleri şunlar olabilir:
Ø
Dolum esnasında ürüne hava karışması (dolum dikkatli yapılmalıdır),
Ø
Dolum makinesinin çok hızlı çalıştırılması (dolum makinesi çalışma hızı iyi
ayarlanmalıdır),
Ø
Hızlı jel oluşturan pektin kullanılması ve aşırı pektin kullanımı (pektin
kullanımı dikkatli yapılmalıdır),
Ø
Çeşitli nedenlerle jelin erken oluşmasıdır(dolum sıcaklığı ve pH iyi
ayarlanmalıdır).
Page 32
26