5 Eylül 2009 Cumartesi

kestane şekeri

KESTANE ŞEKERİ ÜRETİM TEKNOLOJİSİ VE SORUNLARI
Akif KUNDAKÇI, Bülent ERGÖNÜL
Celal Bayar Üniversitesi, Mühendislik Fakültesi, Gıda Mühendisliği Bölümü, MANİSA
KISA ÖZET
Kestane şekeri, kestane meyvesinin belirli yöntemlerle kabuklarının soyulması ve şurup içinde pişirilerek şekerlendirilmesi ile elde edilen bir kestane meyvesi ürünüdür. İnsan beslenmesinde büyük önemi olan kestane şekeri, çeşitli vitamin, mineral madde ve karbonhidratlarca zengin olan bir gıda maddesidir.
Bu bildiride, kestane şekerinin üretim teknolojisine ve beslenme açısından önemi ortaya konulmaya çalışılacaktır.
1. GİRİŞ
Bilinen 13 kestane türü genellikle Kuzey yarıkürenin değişik bölgelerinde yayılmış durumdadır. Doğal yayılma alanı Doğu Asya ( Çin, Kore, Japonya ), Türkiye, Güney Avrupa ve Kuzey Amerika’dır. Yurdumuzda ise çeşitli bölgelerde yetişmesine karşın kestane şekeri üretiminin yoğunluk kazandığı Marmara Bölgesi’nin, bölgede de Bursa’nın özel bir yeri vardır.
Kestane şekeri, kestanenin meyve kabukları ve tohum zarlarının fiziksel yöntemlerle soyulması ve pişirilmesinin ardından, sakkaroz, invert şeker şurubu, glikoz şurubu ve glikozdan biri veya birkaçı ile pektin, vanilya ve bazı katkı maddeleri ilavesiyle tekniğine uygun olarak hazırlanan bir şekerleme ürünüdür (7). Kestane şekeri, çeşitli vitamin, mineral ve karbonhidratlarca zengin bir gıda maddesidir. Sert kabuklu meyvelerde genellikle yağ oranı yüksek olduğu halde, kestanede karbonhidratlar daha fazladır. İç kestanede % 45 su, % 6.2 protein, % 5.4 yağ, %42.1 karbonhidrat, % 1.3 kül bulunmaktadır.
İstatistiklere göre yurdumuzda 60.000 ton kestane üretilmektedir. Toplam üretimden ancak yaklaşık 500 tonu kestane şekeri ve püresi halinde Bursa ili içinde işlenmiş ürün haline getirilmektedir (4). Üretimi sanayiye dönüşme yolunda olan kestane şekeri üretiminin ve dolayısıyla üreticilerinin birçok problemleri bulunmaktadır.
Bu problemlerin başlıcaları;
1) Kestane kabuklarının soyulması
2) Kestanelerin şekerlendirilmesi
1
3) Görünüş ve rengin korunması
4) Şekerlendirilmiş ürünün depolama-satış süresinin uzatılması olarak ifade edilebilir ( 4 ).
Kestane şekeri yapımında sanayicilerin karşılaştıkları en önemli sorunlardan biri kestanelerin dış ve iç kabuklarının soyulmasıdır. Bu sorunu çözümlemek için çeşitli kabuk soyma metotları denenmiştir. Bu yöntemlerden biri, sıcak ve soğuk kostik çözeltileri kullanılarak kestane kabuklarının soyulmasıdır.Bu durumda kestanelerin dış ve iç kabukları kolaylıkla soyulduğu halde şekerlendirmede bazı zorluklarla karşılaşılmıştır. Ayrıca kontrolü zor ve irilikler farklı olduğu halde meyve etinde yanmalar (kararma) olmaktadır. Pratikte uygulama zorluğu vardır. Bu sebepten kostikle soyma yöntemi sanayiye uygun değildir.
Kaynar suda haşlayarak kabuk soyma denemelerinde ise firenin fazla olduğu, kabuklardaki pigmentlerin haşlama sırasında meyve etinin boyadığı ve iç kabuklarının kolaylıkla ayrılmadığı görülmüştür. Bu nedenle çok küçük üretim birimlerinde, pastanelerde uygulanır. Dağılma, parçalanma oranı çok yüksektir. Bir başka yöntem ise kabukların alevle yakılması yani közleme yöntemidir. Kestane kebabı yöntemi de denir. Bu yöntem için dış yüzeyinde kuru ve sert bir katman oluşturur. Şeker emmesi ve yumuşaması zor olan bu katman, ürün albenisini olumsuz etkilediğinden pek tercih edilmemektedir. Bir diğer yöntem ise, otoklavlamak suretiyle kabukların soyulmasıdır. Otoklavlama yöntemi yaygın olarak uygulanan ve diğer yöntemlere göre daha olumlu sonuçlar veren, kabukların kolayca kestaneden uzaklaşmasını sağlayan, kaliteyi koruyan bir yöntemdir. Ayrıntısı sonra açıklanacaktır.
3. KESTANE ŞEKERİ ÜRETİMİ
3. 1. HAMMADDENİN SAĞLANMASI VE MUHAFAZA
3.1. 1. HASAT
Kestanelerde hasat genel olarak eylül ayı başlarından ekim ayının ortalarına kadar devam eder. Ayrıca çeşitlere ve yıllara göre de hasat zamanı değişebilmektedir. Hasat zamanının gelmesi dikenli yumakların açılarak içinde doğal rengini almış meyvelerin görünmeye başlaması ile anlaşılır. Hasat ya yere düşen meyvelerin toplanması ya da ağaçların sırıklarla çırpılması şeklinde olur (1).
3. 1. 2. İŞLEME ÖNCESİ MUHAFAZA
Hasat edilen kestaneler dikenlerinden ayrıldıktan sonra kapalı yüksek havalı ve geniş bir sahada muhafaza edilir. Depolamada 100 kg’ lık bitkisel materyalden yapılmış sepetler kullanılmaktadır. Sepetler üst üste dizilerek istiflenmektedir. Sepetler delikli bir yapıya sahip olarak üretildiklerinden ve ayrıca kestanelerin fiziksel yapıları gereği iri olmalarından dolayı 2
aralarında boşluk kalmakta ve kap içi hava değişimi kolay olmaktadır. Bu sayede hammaddede sıcaklık yükselmesi ve nem birikimi olmamaktadır. Küflenmemektedir (4).
Kestane meyveleri olağan olarak yaklaşık % 45 oranında su içerdiklerinden, muhafaza yönünden bir taze meyve gibi dikkate alınmalıdırlar. İyi bir muhafazanın yapılabilmesi için deponun bağıl nem oranı belli bir düzeyde tutulmalı, kabuk renk ve parlaklığının değişimi ve diğer kalite kayıpları ile çeşitli fungal hastalıklardan ileri gelen kayıplar düşük önlenmelidir (8).
3. 1. 2. 1. GELENEKSEL YÖNTEMLE MUHAFAZA
Pek çok yörede meyveli yumaklar ağaçların altından yığın halinde toplanıp üzerleri bitkisel materyallerle örtülerek saklanmaktadır. Yumaklar içinde meyvedeki renk, nem vb. kalite kayıpları minimum olduğundan üretici meyveleri kış ortasına kadar saklayabilmektedir (8).
3. 1. 2. 2. SOĞUK DEPODA MUHAFAZA
Soğuk depolarda 15 kg’a kadar olan delikli plastik torbalar veya paslanmaz çelik kaplar kullanılarak 0-2°C’de % 80-85 bağıl nemli ortamda muhafaza edilirler (8). Teneke kapların zaman zaman havalandırılması meyveler üzerinde nem birikimini önleyecektir (4).
3. 1. 2. 3. DONDURARAK MUHAFAZA
Son yıllarda gelişmiş teknolojiyi takip eden işletmeler, hasat döneminde meyvede işletmeye sınıflandırma ve kabuk soyma işlemleri uyguladıktan sonra uygun plastik kasalarda şok dondurma uygulayarak muhafaza yoluna gitmektedir. Böylece günlük üretim sırasında gereken miktarda meyve depodan getirilip işlemeye alınabilmektedir.
3.2. KESTANELERİN SINIFLANDIRILMASI
Üreticilerden alınan kestaneler çeşitlerine göre işleme öncesi bir sınıflandırmaya tabi tutulmaktadır. Kaliteli bir kestane şekeri üretimi için kullanılan çeşitler arasında bir seçim yapmak ve ayrıca bu çeşitleri birbirinden ayrı işlemek gerekmektedir. Çeşitler arasında kimyasal yer alan maddelerinin kantitatif miktarlarının farklı olması nedeniyle üretim aşamalarında farklı sıcaklık, süre basınç vb. uygulamaları gerekmektedir (8).
Büyüklük bakımından çeşitler arasında fark olduğu kadar aynı çeşide ait kestane taneleri arasında da büyüklük ve sağlamlılık açısından fark vardır. Bazı kestaneler çok iri, bazıları orta, bazıları çok küçük olabilmektedir. Ancak meyve ağacı üzerinde oluşumdan olgunlaşmaya kadar geçen süre içinde ekolojik faktörlerin etkisinde kaldığından meyvenin iriliği nem, ışık, sıcaklık, besin maddesi vb. gibi ekolojik faktörler tarafından yönlendirilir (8).
Sınıflandırmada kestaneler üç gruba ayrılır :
1. Küçük kestaneler
2. Orta büyüklükteki kestaneler
3
3. Büyük (iri) kestaneler
Sınıflandırma makinası metalden yapılmış hareketli döner delikli silindirik bir ekipmandır. Kestanelerin boyutlarına göre üç ayrı biriktirme bölmesinde toplanırlar. Ayrılan küçük boy kestaneler, kestane şekeri dışındaki üretimler için kullanılırken, orta ve iri boy kestaneler kestane şekeri üretiminde kullanılır (8).
3. 3. OTOKLAV YÖNTEMİ İLE KABUK SOYMA
3. 3. 1. ÖN HAZIRLIK
İlk olarak sınıflandırılan 2. ve 3. sınıf kestaneler ayrı ayrı biriktirme kaplarına alınırlar. Bu kestaneler yaklaşık 100 kg. olabilen hareketli metal tenekeler doldurulur. Kestaneler üzerine temiz su verilerek tamamen suya gömülü durumda bir gün bekletilirler. Bu uygulamanın gereği; kolay kabuk soyma düşüncesini taşımaktadır. Selülozca zengin kabuk kısmı meyve dokusuna ulaşan su molekülleri sayesinde kabukla meyve arasındaki güçlü bağlantıyı zayıflatarak kabuğun yumuşamasına neden olmaktadır (2).
3. 3. 2. KESTANE KABUKLARININ PATLATILMASI
Önceden suda bir gün bekletilerek yumuşatılan kestaneler 25 kg.’ lık silindirik yapıda ve delikli saçtan yapılmış bir sepete alınır. Sepet içinde eşit aralıklarla yer alan üç tane ızgara bulunmaktadır. Birinci kat dizildikten sonra araya bir ızgara, ikinci kat dizildikten sonra bir ızgara daha sabit yerlerine yerleştirilirler. Son ızgaranın üzerine de bir dördüncü kat dizim yapılır. Kullanılan ızgara delikli metalden yapılış ve sepetin yan kenarlarında tutanacak şekilde ayakları bulunmaktadır (2).
Kestanelerin düzgün ve muntazam aralıklı bu konumları sayesinde otoklav içindeki basınç kestane tanelerinin üzerinde her tarafta aynı ve yeterli bir etki oluşturmaktadır. Kabuk patlatmanın temel ilkesi yüksek basınç ve sıcaklığın kısa süre uygulamasını içermektedir. Daha önce suda bekletilerek kabuklar yumuşatılmış ve kabuğun esas meyve dokusuna tutunması zayıflamıştır. 100ºC’nin üstünde ve basınç altında ısıl işlem gören kestanelerin kabuk ve meyve yüzeyi arası sıcaklığı 100ºC’nin üstüne çıkar. Otoklav blöfü açılınca aniden düşen basınç meyve eti ile kabuk arasındaki suyun buhar haline gelmesine neden olur. İçten dışa olan buhar basıncı kestanelerin iç ve dış kabuklarını patlatarak kolayca soyulmasını sağlar. Kabuğun parçalanması kestane meyvesinin üst konik kısmından başlar. Çünkü bu bölgede kabuk oluşumu ve moleküller arası bağlantı daha zayıf kalmaktadır. Kabuk parçalanması kestanenin şekline göre 2 veya 3 yönde olabilmektedir (2).
3. 3. 3. KABUKLARI PATLATILMIŞ KESTANELERİN MUHAFAZASI
Kabukları patlatılan kestaneler bütünü ile olmasa da kısmen hava ile temas edebilirler. Bu kestanelerin bünyesindeki fazla sıcaklık nedeni ile kestane bünyesindeki suyun çabuk
4
uzaklaşma durumu söz konusudur. Bir yandan hava oksijeni ile temas ve oksidasyon sonucu oluşan esmerleşme, diğer yandan hızlı kuruma sonucu kabuğun sertleşmesi nedeni ile hemen kabuk soyma işleminin başlaması gerekmektedir. Bu nedenden dolayı kabukları patlatılmış kestaneler 60°-70°C’deki su içinde bulunan kaplarda soyulmak üzere muhafaza edilir. Patlatılmış kestanelerin işletme içinde fazlaca bekletilmesi mikrobiyal bulaşma açısından sorun yaratabilmektedir. Sıcak su içinde muhafaza edilen kestanelerin hava ile teması kesildiğinden oksidatif esmerleşme de önlenir (6). Kimi zaman sitrik asit ile renk esmerleşmesi önlenir.
3. 3. 4. KALIN VE İNCE KABUKLARIN SOYULMASI
Kabuk soyma bölümünde çift cidarlı ve buharla ısıtılan kazan içinde su ısıtılır ve patlatılmış kestaneler bu suda işleme öncesi süresince tutulur. Soyma işleminde herhangi bir makine kullanılmamaktadır. İşçiler tarafından özel bıçaklarla kestanelerin kalın ve ince kabuk soyulurken girintilerin kolayca temizlenmesi sağlanır (3).
Patlatarak kabuk soyma, haşlayarak veya çeşitli kimyasal maddelerle kabuk soymaya tercih edilmesi gereken bir yöntemdir. Bu yöntem hem maliyet hem sağlık hem de elde edilecek kestane şekerinin kalitesi ve ayrıca işletme kapasitesi açısından son derece uygundur. Kabukları patlatılmış kestaneler pişmedikleri için sert yapıdadırlar ve kolay kırılıp dağılmazlar. Bu nedenle soyma işleminde çok daha az fire verirler. Oysa haşlanarak soyulan kestaneler işçiler tarafından soyulurken kolaylıkla dağılabilmektedir. Bu da kestanenin istenen amaç için işlenmesini önlemekte ve püre ile kırık için ayrılmaktadır. İnce ve kalın kabuk soyulurken kalitenin korunması için girinti damar ve zar yapıdaki ince kabuk iyice temizlenmelidir (2).
3. 4. KESTANELERİN HAŞLANMASI
3. 4. 1. HAŞLAMAYA HAZIRLIK İŞLEMLERİ
Soyulan kestaneler hızlı bir şekilde saçtan yapılmış delikli sepetlere görevli işçiler tarafından özenle yerleştirilir. Sıra sıra dizilen kestaneler bir ters bir düz dizilerek kestaneler arasında hiç boşluk bırakılmaz ve kestaneler tam birbirine yapışıkmış gibi dizilir. Böylece 1. kat dizim bittikten sonra 2. kat ve bunun devamı dizimler gerçekleşir. Yaklaşık 13 sıra olan bu sepetler üstten 5 cm. kadar boş kalacak şekilde kestane dizimi tamamlanır. Dizim tamamlandıktan sonra sepetin kapağı kapatılır. Böylece 12 sepetin dizim işlemi tamamlandığında haşlama işlemi için otoklava yerleştirilir. Bir otoklav 12 sepet almaktadır. 12 sepete bir seri numarası verilir ve böylece değişik seriler ortaya çıkar ( 6 ).
3. 4. 2. KESTANELERİN OTOKLAVA YERLEŞTİRİLMESİ 5
Kabuk soyma bölümünde doldurularak getirilen sepetler kapakları üzerinde olmak üzere uygun tenekelere yerleştirilir. Tenekelerin otoklava yerleştirilme şekli adeta bir eşkenar dörtgenin kesişen köşegenlerinin oluşturduğu şekle benzemektedir. Otoklavın ortasından geçen en uzun hat boyunca iki sıra halinde dörderden 8 tane, geri kalan 4 tenekeden iki tanesi yan yana, bir tarafa, diğer iki tanesi de diğer tarafa yerleştirilir. Sepetlerin üzerindeki kapakların üzerine 18 cm. kenar uzunluğuna sahip mermer taşlar yerleştirilir. Bu taşların kalınlığı 4 cm.’ dir. Taşların her biri 4 kg. ağırlığındadır. Tenekelerin içinde yer alan 12 sepetin 12’sinin de üzerine bu taşlar konur. Ağırlık uygulamanın nedeni; sıcaklık artışı ile kestanelerin şişip hacim genişlemesi yaparak parçalanıp dağılmasını önlemektir (2).
Bu uygulanan ağırlığın oluşturduğu kuvvet, kestanelerin genleşme kuvvetini dengeleyerek, daha az kestanenin parçalanmasını ve dağılmasını en aza indirmektedir.
Usulünce yerleştirmeden sonra otoklav içinde bulunan tenekeler üzerine su verilir. Su seviyesi kestane sepetlerinin üst yüzeyini geçecek şekilde yaklaşık 3-4 cm. daha yüksek olmalıdır. Daha sonra, bu su içine 12 sepet için 180 gr. sitrik asit ilave edilir ve otoklav karıştırılır. Sitrik asit katmadaki amaç kestanelerin rengini açmak, esmerleşmeyi önlemek ve pH’yı düşürmek içindir (2).
Çeşit özelliğinin gereği bol nişastalı olan çeşitler için açıkta (kapak kapanmadan) ancak protein oranı yüksek olan çeşitler için ise otoklav kapağı kapatılarak basınç altında haşlama işlemi gereklidir (2).
Çift cidarlı otoklavın buhar giriş vanası yavaş yavaş açılır. Bu sırada buhar tahliye vanası da açılarak cidarlar arasındaki hava boşaltılır. Daha sonra buhar tahliye vanası kapatılarak buhar girişi sürekli kontrol altında olmak üzere otoklav içi suyunun ısınıp kaynaması beklenir. Kaynamanın başladığının en büyük belirtisi su yüzeyinde başlangıçta yavaş yavaş ve daha sonra giderek artan köpük oluşmasıdır. Bu safhaya gelindiğinde söz konusu çeşit için başlangıç zamanı saatle tespit edilerek süre başlatılır. Bu süre tamamlandıktan sonra buhar girişi kapatılarak buhar tahliye vanası açılarak buhar boşaltılır (8).
Basınç altında haşlama ise otoklav kapağı kapatılarak belli yüksek basınç ve sıcaklıkta belli süre ısıl işlem uygulaması şeklinde olur. Kapak kapatıldıktan sonra buhar girişi açılarak buhar cidarlar arası boşluklara dolar ve ısınma başlar. Kaynama başlayınca blöfler yavaş yavaş kapatılır. 0,3 atü’ye 17 dakikada varılır. 0,3 atü’de de 5 dakika beklenerek haşlama işlemine son verilir (8).
Haşlama süresi bitiminde buhar girişi kapatılıp buhar tahliye vanası açıldıktan sonra otoklav kapağı hemen açılmaz. Blöflerle ayarlama yapılarak yavaş yavaş iç basıncının sıfıra düşmesi sağlanır. Bu süre yaklaşık 20-25 dakikadır. Isıl işlem bitiminden hemen sonra kapak açılırsa iç 6
basıncın çok yüksek olması nedeniyle bu basınç açık hava basıncı tarafından dengelenemez ve bütün kestaneler parçalanıp dağılır. Otoklav kapağı üzerindeki manometre sıfırı gösterdiğinde kapak vidaları gevşetilerek yavaş yavaş açılır. Daha sonra otoklavın su tahliye vanası açılarak haşlama suyu otoklavdan uzaklaştırılır (8).
3. 4. 5. DURULAMA
Bu aşamada hazırlanmış sıcak su otoklava verilerek sepetlerin üst seviyesini aşacak şekilde otoklava doldurulur. Durulama suyu otoklava verilmeden önce, haşlama suyu boşaltıldıktan sonra kestaneler elle kontrol edilerek haşlanma durumu incelenir. Elle dokunulduğunda normal haşlanmış kestane yumuşaktır. ( 8 ).
Durulamada soğuk su kullanılmaz. Kestane sıcaklığına yakın sıcaklıkta su kullanılmalıdır. Soğuk su kullanılırsa hem kestane tadında olumsuz bir etki oluşur, hem de ani hacim değişimi nedeniyle kestaneler parçalanırlar ve fire artar.
Hemen bu işlemi takiben otoklav içine şurup verilir ve şurupta pişirme ( şekerlendirme ) işlemi başlar. Haşlama işlemi bir yandan tamamlanırken bu arada şurup hazırlama işlemi de bir gurup işçi tarafından gerçekleştirilir ( 8 ).
3. 5. ŞURUP HAZIRLAMA
Çifte cidarlı buharla ısıtılan bir açık kazanda şurup hazırlanır. Şurup her seri için ayrı ayrı hazırlanıp hemen sıcak kullanılır. Her bir seri için yani 12 sepet kapasite için şu şu şekilde şurup hazırlanır; 30 litre suya 150 kg. şeker konularak açık kazanda karıştırılır. Bir yandan da buhar girişi açılarak kazana buhar verilir. Kaynama başladıktan sonra kimyasal koruyucu olarak K-sorbat şuruba katılır. Hazırladığımız şurup 85° bx’tir. Şekerli çözeltilerde mikrobiyal faaliyet söz konusu olamaz. Yüksek şeker konsantrasyonu mikroorganizma gelişimi için elverişli değildir. Ancak şeker konsantrasyonu yüksek ürünlerde küfler ve mayalar gelişebilmektedirler. Bu tür mikroorganizmalara karşı potasyum sorbat ve benzeri kimyasal koruyucu kullanma ihtiyacı doğmaktadır. Hazırladığımız 85° bx’lik şuruba, ayrıca şurupta pişirmede de gene otoklavda sepetler üzerine otoklav içinde 15 kg. toz şeker daha ilave edilir. Toplam 165 kg. şeker her seri için kullanılmaktadır ( 3 ).
3. 6. HAŞLANMIŞ KESTANELERİN ŞURUPTA PİŞİRİLMESİ
3. 6. 1. OTOKLAVA ŞURUP VERME ve PİŞİRME
Haşlama ve durulama işlemlerinden sonra aynı otoklav içinde bulunan sepetler içindeki kestaneler üzerine şurup verilir. Şurup seviyesi sepet seviyesini aşana kadar şurup ilave edilir. Daha sonra bunun üzerine 15 kg. kadar toz şeker serpilir ve şurupla karıştırılır.
Otoklava şurup verildikten sonra otoklav kapağı kapatılarak otoklava buhar girişi vanasından buhar verilir. Buhar tahliye vanası da bir süre açık bulundurularak cidarlar arasındaki hava
7
dışarı atılır. Daha sonra buhar tahliye vanası kapatılır. Buhar girişi kontrol altında bulundurulur. Bu sırada kapağın üzerinde bulunan blöflerin ikisi de açık bulundurulur. Bu sayede otoklav içindeki şurup kaynayarak otoklav içindeki havanın dışarı çıkması sağlanır. Daha sonra blöfler kaynama başlayınca yavaş yavaş kısılır. Bu sırada içerde hiç hava kalmamıştır.
Otoklavın buhar giriş vanası ile oynayarak otoklav iç basıncı 0.20 atü’ye çıkarılır. Bu basınçta 25 dakikalık bir süre içinde pişirme devam ettirilir. Daha sonra otoklav iç basıncı 0.30 atü’ye çıkarılarak gene 25 dakikalık bir sürede de bu basınçta pişirme işlemine devam edilir. Bu ikinci 25 dakikanın sonunda otoklava buhar girişi yavaş yavaş kısılır ve kapatılır. Buhar tahliye vanası da açılır. Blöfler biraz daha açılarak otoklav iç basıncı ile açık hava basıncının dengelenmesi sağlanır. Isıl işleme son verip otoklav kapağının açılması için yaklaşık 20-25 dakikalık süre gerekir (2).
3. 6. 2. ÜRÜNÜN OTOKLAVDAN ÇIKARILMASI ve OLGUNLAŞTIRMA
Otoklav kapağı açılarak ve şurup tahliye vanasından şurupla alınarak sepetler otoklavdan çıkarılır. Otoklavdaki şurup bakırdan yapılmış yaklaşık 18-20 kg. olan dikdörtgen şeklinde kaplara yarısına kadar doldurulur. Bunu takiben çıkarılan sepetler kendi şuruplarının içine yerleştirilir. Bu aşamada ürünün zarar görüp görmediği kalite kontrol elemanlarınca tespit edilerek fire durumuna da bakılır.
Kestane dokusunun çok ince oluşu, özellikle protein içeriği yüksek olan çeşitlerde otoklav içinde şurup yedirme işlemi tamamlanamamaktadır. Dolayısıyla kestaneler 2-3 gün şurup içinde bekletilerek, her tarafta aynı şeker oranına ulaşma sağlanır.
İçi pişmemiş bir kestane lastik yapısını andırır ve esnektir. Fakat şurup kolay kolay böyle bir kestaneye iyice yedirilemez. Bu da kötü kaliteli bir kestane şekeri üretimi demektir. Bu yapı özellikle protein içeriği bol olan ve iyice kaynatılmamış kestaneler için daha belirgin bir sorun oluşturur (2).
Olgunlaştırma süresi iki kısım halinde uygulanmaktadır. Birinci kısımda şurup yedirmeden önce bakır kaplarda kendi şurupları içinde bir gün işletmede bekletilir. Daha sonra işletme sıcaklığından daha düşük sıcaklığa sahip bir soğuk depoda 2 gün bekletilir. 5-10ºC‘de bu işlemlerden sonra şurup iyice kestanenin yapısına işlemiş olur. Bu son durumda ikinci kısım uygulamadır. Uygulanan üç günlük süre zarfında kestane şekeri tamamen olgunlaşmıştır. Önemli bir nokta soğuk depoda bekletmenin amacı daha sonra sepetten çıkarma esnasında kestane şekerinin kırılıp dağılmasını en aza indirmek içindir (1).
3. 7. KESTANE ŞEKERİNİN SINIFLANDIRILMASI
8
Olgunlaştırılmış kestane şekeri soğuk depodan alınarak büyük kurulu tezgâhlar bulunan sınıflandırma bölümüne getirilir. Bu bölümde görevli işçilere kestane şekeri sepetlerden çıkarılarak iriliklerine ve kalitelerine göre ayrılırlar. Bu arada kırık ve dağılmış olan parça kestane şekerleri de ayrılacak başka ürünlere (karyaka vd.) işlenir. Birinci ve ikinci kalite kestane şekerleri ayrı ayrı ambalajlanır. Kaliteye göre fiyat da değişir. Kırık tanelerden kestane pastası, kestane pudingi, karyaka, çikolatalı kestane tatlısı, kestane böreği yapılabilir (4).
4. KESTANE ŞEKERİNİN AMBALAJLANMASI
Kestane şekeri, mukavva kutularda, alüminyum folyolu poşetlerde, çeşitli büyüklükteki cam kavanoz ve teneke kutularda piyasaya arz edilir. Mukavva kutularda ambalajlanan kestane şekerinin alt ve üstüne selofan veya polietilen bir örtü koyulmalı ve böylece piyasaya arz edilmelidir. Gerek bu şekilde ve gerekse tek tek poşetler içine konduktan sonra bir mukavva kutuya yerleştirilip piyasaya arz edilen şurupsuz tip kestane şekerlerinin ambalajları üzerine gözle kolayca görülebilecek büyüklükteki puntolarla net kütlesi yazılmalıdır. Teneke kutular TS 1118’e uygun kok veya amaca uygun lakla kaplanmış levhalardan yapılmış olmalı, teneke kutular sadece bir defa kullanılmalıdır ( TS 9400 ).
Sanayide kestane şekeri değişik tip ambalaj materyalleriyle ve değişik gramajlarda piyasaya sürülebilmektedir. Ambalajlarda kullanılan materyaller ürüne zarar vermemeli ayrıca dış ortam koşullarına karşı da ürünü koruyucu nitelikte olmalıdır. Kullanılan materyalin dışarıdan bakıldığında içindeki ürünün görülmesini sağlaması tüketiciyi olumlu etkiler.
4. SONUÇ
Kestane Şekeri Üretiminde Sorunlar Özetlenirse;
1. Çeşit ve standart özellikte hammadde elde edememekten kaynaklanan sorunlar vardır.
2. El işçiliği yüksektir, maliyeti etkiler.
3. Depolamada sorunlar olmaktadır.
4. Modern işlme tekniklerinin tam olarak uygulanamamasından kaynaklanan sorunlar vardır.
5. Depolamada ve satış pazarlamada kaliteyi güvence altına almaya dönük sorunlar vardır. Bunların tümü ayrı bir sununun konusudur.
Sorunlar aşıldığında, kestane şekeri ve diğer ürünlerin üretimi artacak, iç ve dış pazarda önemli bir potansiyeli değerlendirme olanağı sunacaktır.
9

Hiç yorum yok: